primix微少量混煉機混煉的影響因素

　　微少量混煉機混煉與開(kāi)煉機混煉相比，具有混煉時(shí)間短、效率高、機械化自動(dòng)化程度高、膠料質(zhì)量好、勞動(dòng)強度低、操作安全、藥品飛揚損失小、環(huán)境衛生條件好等優(yōu)點(diǎn)，但混煉機混煉室散熱困難，混煉溫度高且難以控制，使對溫度敏感的膠料受到限制，不適于淺色膠料和品種變換頻繁的膠料混煉。另外混煉機混煉還需配備相應的下片裝置。

　　(1)裝膠量

　　合理的裝膠量應能保證膠料在密煉室中受到較大的摩擦和剪切作用，使配合劑分散均勻。裝膠量大小依設備特征和膠料特性而定。一般根據密煉室總容積和填充系數進(jìn)行計算，填充系數取0.55~0.75。如設備使用年久，由于密煉室內磨損，填充系數可取大值，裝膠量可增加。如上頂栓壓力較大，或膠料可塑性較大，也可相應增加裝膠量。

 

　　(2)上頂栓壓力

　　提高上頂栓壓力，不僅可以增大裝膠容量，而且可以使膠料與設備之間及膠料內部各部分之間更快更有效地互相接觸和擠壓，加速配合劑混入橡膠過(guò)程，從而縮短混煉時(shí)間，提高生產(chǎn)效率，同時(shí)還可減少物料在設備接觸面上的滑動(dòng)，增加膠料所受剪切應力，改善配合劑分散程度，提高膠料質(zhì)量。因此，目前多采取加大上頂栓風(fēng)筒直徑或增大風(fēng)壓的措施，以提高混煉機混煉效率和混煉膠質(zhì)量。

 

　　(3)轉子轉速和轉子結構形狀

　　混煉過(guò)程中，膠料所受剪切速度與轉子轉速成正比。提高膠料的切變速度，可縮短混煉時(shí)間，是提高混煉機效率的主要措施。目前，混煉機的轉速已由原20r/min提高到40r/min、60r/min，較高達80r/min，使混煉周期由12~15min縮到較短為1~1.5min。近年為適應混煉工藝要求，已采用多速或變速混煉機混煉，可根據膠料特性和工藝要求，隨時(shí)變換速度，以取得較好的混煉效果?；鞜挋C轉子的結構形狀對混煉過(guò)程有重大影響?；鞜挋C橢圓形轉子的突棱由原來(lái)兩個(gè)增加到四個(gè)，能起到更有效的剪切攪拌作用.可提高生產(chǎn)效率25~30%，并降低能耗。近年，除橢圓形外還有三角形、圓筒形等轉子形狀的混煉機在生產(chǎn)中得到應用。

 

　　(4)混煉溫度

　　混煉機混煉過(guò)程中生熱量大散熱困難。所以膠料升溫快、溫度高。一般由煉溫度在100~130°C范圍，也有采用170~190°C高溫混煉這工藝在合成橡膠混煉時(shí)曾有使用，慢速密煉時(shí)的排膠溫度一般控制在125~135°C，快速密煉時(shí)排膠溫度達160°C以上?；鞜挏囟冗^(guò)高會(huì )降低對膠料的機械剪切作用，使混煉不均，并會(huì )加劇橡膠分子的熱氧化裂解，使膠料物理機械性能降低，同時(shí)，還會(huì )促使橡膠和炭黑之間產(chǎn)生過(guò)多的化學(xué)結合作用而生成過(guò)多的凝膠，使膠料可塑度下降，膠料表面粗糙，造成壓延、壓出加工困難。

 

　　(5)加藥騰序

　　塑煉膠、母煉膠應較先加入使其形成整體后再依次加入其它配合劑。固體軟化劑和小藥在加入炭黑等填料前加入，以保證其有足夠的混合時(shí)間。液體軟化劑必須在加入炭黑后再加以免使炭黑產(chǎn)生結團造成分散困難；超促進(jìn)劑和硫黃在下片機降溫后加入或二段混煉時(shí)在混煉機中加入，但其排膠溫度要控制在100°C以下。

 

　　(6)混煉時(shí)間

　　混煉時(shí)間取決于混煉機的性能特征、裝膠量及膠料配方等諸因素?；鞜掗g增長(cháng)能改善配合劑的分散，但時(shí)間過(guò)長(cháng)容易造成過(guò)煉，也會(huì )影響膠料的硫化特性。